生產線、AGV小車、五菱物流車……在廣西汽車集團專用車生產車間內所有存在的工業元素，全部呈現在大數據屏幕前，虛擬3D模型完美復制了一模一樣的車間，全程動態漫游、巡檢生產現場。該“工業+互聯網”的技術應用，源自廣西汽車集團數字孿生項目，項目已列入工信部國家級的工業互聯網創新項目，現在正式進入落地試運行階段。

據悉，數字孿生系統實則為一個物理模型加上一個虛擬模型，兩個一一對應，應用在工業上則可以遠程巡檢生產現場的實際情況，即時掌握產量信息、生產達成率、生產節拍，實時報警異常生產事件，破除瓶頸工位、服務現場決策。例如要調整生產線的工位或工藝，可以先在數字孿生技術塑造的場景中做成百上千種測試，模擬出最優的解法方案后才正式在現實中快速實施，極大程度節約了時間和成本，提升效率和準確性。除此之外，物料缺件、生產質量、生產停線等情況都會實時在虛擬模型中一一呈現，以前很難獲取的數據在這里可以快速低成本的獲取。

近幾年，廣西汽車集團加碼工業互聯網，用“數”賦“智”，數字孿生項目就是其中一個重要的項目。目前，該項目已經實現了一個工廠物理仿真應用，新能源物流車焊裝、總裝2個車間物理仿真應用，生產線370個以上數字孿生模型建模及設備信號接入，基于數字孿生技術的產品設計與仿真、協同工藝規劃、能效優化分析、車間生產調度優化、生產物流精準配送等功能。

試運行后，集團將按照項目要求持續優化，構建基于數字孿生的產品質量管理、車間裝備智能控制、車間人機交互、產品服務系統、生產質量管控應用等更多功能，不斷助力集團智能制造，推動產業轉型升級，實現高質量發展。