我們在工藝仿真技術上,又迎來了新的突破！

隨著客戶新車型的開發數量和節奏的進一步提升，同一焊接生產線需要同步兼顧幾種車型產品的生產，為了快速搶占市場，降低新產品導入的周期和開發成本，對焊接生產線在柔性化、平臺化、數字化、智能化等方面都提出了更高的要求。如何低成本快速實現新產品的平臺化導入成了亟待解決的問題。

通過工藝虛擬分析，能夠最大限度的優化生產工藝、挖掘改善空間，從而提高生產效率，大幅度的降低開發成本！

目前，我們已經具備焊接自動化產線虛擬仿真分析能力，熟練掌握Robcad、RobotStudio等虛擬分析軟件。

工藝設計仿真分析系統化,從源頭消除設計缺陷

在新產品平臺化柔性導入前期，待焊接工藝設計完成后即刻開展工藝虛擬仿真分析，進行焊接工藝、平面布局、夾具結構、人員配置等合理性的驗證工作，從而在設計源頭消除設計缺陷，有效縮短了產線的開發周期，大幅度降低開發成本，在工藝設計及仿真分析方面逐步實現系統化。

產線機械電氣開發標準化,大規模開展自主集成

2019年至今共計完成320多臺套機器人的自主集成，將近500臺機器人虛擬仿真工作，逐步在開發過程中統一了產線開發電氣模塊和機械模塊的開發標準，累計節約成本近1000萬元，申報國家發明和實用新型專利20多項，專業技術人員機器人應用及產線自主集成能力得到進一步提升，為焊接產線的穩定輸出提供了有力的技術保障。

手工焊接產線模型數字化，提升節拍和生產效率

如何將工程師大腦中的思路、想法真實的呈現出來，方便直觀的評審工藝、平面布局的合理性是解決問題的關鍵。

在新產品快速平臺化柔性導入現有焊接生產線過程中，為了大幅度提高生產效率，構建了手工焊接產線數字化模型，通過工藝虛擬仿真分析，實現了手工焊接產線利舊焊鉗的匹配、焊點可達性評估、平面布局的合理規劃、人員配置的合理性以及時序圖的可視化分析，大幅度降低了開發成本，提高了焊接產線生產效率。